Шлемы AGV от и до...

Изнанка

Начнем с первого цеха. Это цех по изготовлению внутренней защитной части шлемов. Меня встретило облако пара и характерный свистящий звук спускаемого давления. Здесь стояли две здоровенные машины, в которые с одной стороны засыпался гранулированный пластик. Машины ухнули, раздвинулись на две части, и из их недр посыпались пенопластовые заготовки для внутренней защиты. Это немаловажная часть шлема и у нее тройное назначение: смягчать удар, распределять его по максимально возможной площади, и препятствовать проникновению в случае пробоя. Не отказав себе в любопытстве, я засунулся в чрево шипящей машины и с удовлетворением обозрел металлические матрицы, по которым, собственно, и изготавливались эти внутренние детали.

Так, начало положено, идем в следующий цех. Здесь главным действующим лицом был красавец пресс, гордо занимающий самый центр помещения. Это цех по вырубке заготовок из стекловолокна, так сказать кружок кройки и шитья. Вернее кройки и нарезки. На стене висело великое множество шаблонов (каждый для своей модели шлема) при помощи которых пресс действительно лихо нарезал фигурные лоскутки ткани. На каждую модель идет свой крой, и на самом деле шлем не однородный по толщине. Выкройки сделаны так, что какие то жизненно важные места (кстати, жестко определенные международными стандартами), а именно лобные, затылочные и теменные области, благодаря перекрытию ткани утолщаются и усиливаются. А тем временем молодецкий пресс уже под завязку заполнил стеллажи ровными стопками стеклотканевых заготовок, и мы в полном соответствии с технологическим процессом переместились в следующий цех.

Вот он, самый главный цех, так сказать альфа и омега шлемостроения. Уже знакомые нам тканевые заготовки попадали в руки к мастеру, который стоял у станка, нижняя часть которого напоминала стол с двумя кухонными мойками из нержавейки. Каждая из моек имела форму шлема и являлась внешней матрицей для каркаса. Именно на нее мастер особым образом выкладывал в несколько слоев вырубленные тканевые заготовки. От того, насколько правильно он это сделает, зависит качество каркаса. Пока мастер колдовал над фигурным расположением кусков ткани, на сцене к моему полнейшему восторгу появилась резиновая груша нежно розового цвета. Она важно надулась и приняла очертания шлема. Оказалось, что это один из важнейших элементов процесса. После того, как мастер выложит все составляющие каркаса, он наносит на последний слой полиэфирную смолу. Затем груша сдувается и вводится в "мойку". Там она под давлением раздувается и буквально вдавливает смолу во все слои стеклоткани. Одновременно с этим идет нагрев заготовки, и стекловолокно спекается между собой зацементированное смолой. Короче вся эта процедура называется "методом горячей штамповки из стеклопластика". Через некоторое время груша сдувается, и в сморщенно-непрезентабельном виде, но с победой идет отдыхать, а мастер достает из "мойки" готовый каркас и клеит вовнутрь маленький ярлычок с датой изготовления, номером партии и прочей информацией, по которой в самом печальном случае компетентные органы всегда смогут узнать, где и когда родился шлем, увы безвременно ушедшего владельца. Правда для этого необходимо будет вынуть голову (как живой, ни одной царапины), вынуть материал обивки (много перхоти, за собой не следил), вынуть внутреннюю защиту (вспененный самозатухающий полистирол, в хозяйстве пригодится) и вот он оранжевый лейбачок.

Итак, каркас и внутренняя защитная часть у нас есть, теперь приступаем к отделке. Каркас на данный момент представляет собой глухую скорлупу из стекловолокна. Так сказать без окон, без дверей, полна попа огурцов. Станемте проделывать технологические отверстия. Это одна из немногих операций производимых автоматическим способом. На специальном агрегате, опять таки по шаблону вырезаются отверстия для вентиляции, ну и заодно собственно "дырь для смотрения". Хотя края все равно обрабатываются вручную. И вот изрядно подырявленная скорлупа будущего шлема попадает в цех шпаклевки и грунтовки. Там знатный молодец из распылителя наносит на заготовку добротный слой специальной грунтовки. После этой операции заготовки на передвижном стеллаже движутся еще в один очень важный цех.

Марафет

Это цех полировки. На самом деле это не совсем полировка. Задача каждого мастера здесь это добиться ровной по всему шлему сферической поверхности с минимальной толщиной и идеально гладкой структуры под покраску. После этой операции идет самый жесткий контроль качества. Шибко глазастая девушка досконально осматривает КАЖДЫЙ шлем и карандашом безжалостно обводит те области, где допущен хоть малейший брак. Такой шлем идет на доработку: повторную грунтовку и шлифовку. Если же это брак на более ранней стадии изготовления (во время формирования каркаса), то такой шлем идет на уничтожение. Кстати, как по великому секрету мне сообщили сотрудники, именно такие шлемы, благодаря активности местных жителей, могут вместо их утилизации, всплыть уже кустарно покрашенными, где ни будь в другом городе, и продаваться по гораздо меньшей цене под маркой белорусского AGV. Поэтому, покупая, где ни будь с рук, или в подпольном магазинчике за пол цены шлем AGV, вместе с радостью от халявы задумайтесь о своей безопасности и здоровье.

Но вот заготовка идеально отшлифована, и пока она едет в цех покраски, мы идем в следующее помещение, где царит прекрасный пол. Он действительно ровный, подметен и чисто вымыт, но речь не о нем. Это цех по изготовлению всяких шлемных внутренностей. По бокам стоят два ряда швейных машин, на которых знатные швеи-мотористки ловко обшивают детали внутренней отделки будущего шлема. Чуть подальше вижу еще одну бригаду девушек, которые эти самые детали предварительно и собирают. Как раз на этой стадии шлем или подпрыгивает в цене, или наоборот приобретает весьма привлекательную стоимость. Все зависит от материала. Хороший материал с антисептическими, антиаллергическими, антистатическими свойствами и прочими наворотами очень дорогой и у нас не выпускается. Но это не значит, что сняв белорусский шлем, Вас сразу тряханет статическим разрядом, а кожа пойдет аллергическими пятнами, так же как и чесотка с полным облысением Вам не грозит. Просто исторически сложилось, что хорошая отечественная ткань ничуть не хуже, но заметно дешевле, чего и требуется истерзанному кризисами и дефолтами российскому мотоциклисту.

Следующим этапом идет сборка всех внутренностей при помощи волшебного итальянского клея. Обивка натягивается на пенопластовый каркас и вместе со всеми остальными деталями приклеивается этим самым клеем. Его уникальность в том, что он не теряет свои клеящие свойства очень долгое время. Намазав им деталь, можно приклеивать ее хоть через неделю. В наших условиях это просто бесценный клей. И, наконец, последний цех - окончательная сборка. На этом этапе на заклепочном автомате ставятся все крепежные элементы, приклепывается ремешок и устанавливается стекло. Визир - единственная часть, которая не производится в Белоруссии и покупается в Италии. Хотя белорусы до сих пор не оставляют попыток найти достойную замену итальянским стеклам, но на данный момент отечественные визиры ввиду их удивительных оптических свойств могут устанавливаться только по индивидуальным заказам смертников-камикадзе. Заключительным этапом готовый шлем торжественно пакуется и отправляется в …! А вот и не угадали. Большинство шлемов действительно отправляется на склад для последующей продажи, но вот выборочные образцы из каждой партии (в среднем каждый 40-ой - 50-ый шлем) отправляются в камеру пыток, а именно - в тестовую лабораторию.

Жажда крови

Когда я узнал, как в этом филиале Освенцима издеваются над шлемами, я понял, что идеи инквизиции живут и побеждают. Пыточная представляла из себя довольно большое помещение с невообразимым количеством всяческих зверских машин и инструментов. Оказалось, что эта лаборатория практически не имеет аналогов в родном отечестве. И еще я в жизни представить себе не мог, что шлем подвергается проверкам по стольким параметрам. Холодея от ужаса, я попросил продемонстрировать, как все таки проводятся контрольные испытания мотоциклетного шлема. Главный технолог-инквизитор испытательной лаборатории Сергей Воронов (правда, мало похожий на средневекового палача), плотоядно ухмыльнувшись, взял типовой белорусский AGV, и с удовольствием стал заправлять его в первую пыточную машину. Началось зверское истязание несчастного шлема. Первая машина позволяла разметить определенные области, куда бедный шлем будут немилосердно лупить. Попутно, подвесив к ремешку несколько килограммовых гирек, проверили насколько прочно крепление замка. Затем одев шлем на специальную железную болванку и подняв его на пятиметровую высоту, мы от всей души ухнули его на специальный металлический конус, закрепленный внизу. Убедившись, что дырки нет, безжалостный начальник лаборатории вздернул шлем во второй раз и тут же шлепнул его о сферическую насадку. Шлем мужественно вытерпел. Пробоя не было. Но это было только начало. Всунув другую болванку на другом стенде, мы кровожадно сбросили шлем на угловую металлическую болванку, имитирующую бордюрный камень. Шлем, стиснув замок, стоически терпел издевательства. Бесстрастный прибор показал на мониторе график страшного удара. Мысленно я представил такой удар в реальной ситуации и понял, что голова моя целой может и останется, но звание "Почетный Пациент дурки им. Кащенко" я получу реально. С жалостью смотря на сколы лака и краски на многострадальном шлеме, я взмолился о пощаде, но заплечных дел мастер, похоже почувствовал запах крови. Не дав опомнится он распластал шлем на металлической плите и придавив его сверху еще более толстой начал накладывать грузы. "Проверка на сжимаемость" - торжественно объявил инквизитор. "После деформации шлем должен вернуться практически в исходное состояние. Разница до и после должна быть в пределах нормы!". Какое нафиг исходное состояние. Бедный шлем сложился практически пополам.

"Мир праху твоему!" - мысленно попрощался я с заложником прогресса. "Выдержал, допуски в норме" - мрачно сообщил лабораторный маньяк, снимая грузы и вынимая чудом расправившийся на глазах шлем. "Может, попрыгаем по нему для верности?" - с надеждой спросил этот убийца полезных шапок. Восприняв категорический отказ, как досадное недоразумение он перешел к другой тактике истребления уже ставшего мне родным шлема. Каска оказалась в термошкафу, где стала проверяться на устойчивость к тепловым воздействиям. "Так обычно проверяются литые пластиковые шлемы и каски для пожарных" - и не дав опомниться, шлемный Чикатило перекинул шлем в следующую камеру, где закрепил его под душем с водой. "Надо знать впитывает ли, и сколько, пластик воду. После этого вырезается кусок и взвешивается на ювелирных весах" - изрек монстр истязаний, шаря взглядом в поисках дрели и ножовки. Но дело шло к обеду, и гроза "метода горячей штамповки из стеклопластика", напоследок с сожалением ткнув в шлем газовой горелкой, и, поняв, что и на этот раз шлем героически спасет своего хозяина, удалился в трапезную.

Покинув застенки, я в открытую дверь увидел еще один огромных размеров станок. Это был станок по производству мотоциклетных шлемов методом "литья из особо прочного пластика АБС". Такой метод позволяет изготавливать прочные шлемы с пластиковым литым каркасом по рекордно низкой цене, т.к. исключает дорогие материалы и ручной труд при изготовлении "скорлупы". Рядом стояли съемные металлические формы, в которых и выплавляются каркасы шлемов. Каждая из них стоит бешеных денег, и я благоговейно потыкал их ногой. На этом моя экскурсия по заводу закончилась. Ну что ж, я был полностью удовлетворен. Белорусы действительно добились европейского качества в изготовлении мотоциклетных шлемов. И при том, что, как заверил меня начальник отдела маркетинга Александр Макуцевич, завод в плане расширения ассортимента и количества теперь будет больше уделять внимания внутреннему рынку , то остается надеяться, что шлемы AGV лучше всех сумеют удовлетворить потребности российских мотоциклистов, не взирая на статусы и финансовые возможности.

Вадим Дашук
МотоМир